Beranda » Produk » Proses Produksi » Proses Produksi

Proses Produksi

(1) Area penyelesaian autoklaf
(2) Area perlindungan tekanan uap
(3) Area penyusunan balok
(4) Ruang mesin penggilingan No.1
(5) Konveyor
(6) Tangki Pencampur No.1
(7) Tangki Pencampur No.2
(8) Tangki pengaduk untuk bahan daur ulang
(9) Kontainer untuk bubuk kapur
(10) Penyimpanan batu kapur
(11) Ruang untuk penghancuran batu kapur
(12) Ruang pengaturan untuk mesin penggiling batu kapur
(13) Ruang mesin penggiling no.2
(14) Kontainer plester
(15) Kontainer beton
(16) Bengkel untuk batching/pengumpulan
(17) Proses penuangan logam (pouring)
(18) Area untuk proses pre-curing (tahap percetakan material)
(19) Lini pengambilan cetakan
(20) Mesin untuk pemotongan melintang
(21) Mesin untuk pemotongan membujur
(22) Ruang pendistribusian uap
(23) Lini pengembalian troli
(24) Alat pemisah
(25) Bagian pengemasan
(26) Area khusus untuk pemrosesan baja rebar

Pada gambar di atas, telah ditunjukkan denah susun peralatan produksi blok/panel beton ringan aerasi. Berikut adalah informasi untuk mempelajari tentang proses produksi dan mesin-mesin pembuat balok beton.
1. Penimbangan dan pengelompokan bahan baku.
2. Pemasukan bahan baku ke dalam mesin.
3. Setelah pengadukan, slurry (cairan kental seperti bubuk) dapat dituangkan ke cetakan.
4. Setelah tahap pre-curing (dengan waktu dan temperatur yang tepat), balok-balok sudah bisa dipotong.
5. Dengan memiringkan alat pengangkut tuangan, cetakan diputar kurang lebih 90 derajat.
6. Setelah itu, cetakan dibuka dan balok diangkut oleh pelat pengangkut hasil cetakan ke kereta pemotongan.
7. Kedua sisi vertikal balok tersebut akan dipotong secara tegak lurus.
8. Pemotongan membujur dilakukan secara arah horizontal.
9. Pemotongan horizontal dilakukan secara arah membujur.
10. Setelah pemotongan selesai, balok akan digantung kepada troli dengan pelat pengangkut hasil cetakan menggunakan alat pengangkut produk setengah jadi.
11. Balok-balok akan dirapikan masuk ke dalam proses autoklaf.
12. Balok tersebut akan dikeraskan dengan suhu dan tekanan tertentu.
13. Produk jadi akan keluar dari proses autoklaf.
14. Selanjutnya diangkut dan disusun menggunakan alat pengangkut.
15. Produk akan dikemas untuk pengiriman.
16. Pelat pengangkut akan kembali ke tempat awal dengan bantuan penggulung pelat tersebut.
17. Pelat dan cetakan kosong akan disusun kembali.
18. Cetakan dibersihkan dan akan disiapkan untuk proses penuangan selanjutnya.

1. Penyimpanan dan penanganan bahan baku
Jika bahan baku adalah pasir: (1) Pasir tailing penambangan timah (pasir kuarsa), gypsum
Pasir tailing akan dikirim ke pabrik untuk penyimpanan. Dalam proses produksi, pasir akan dimuat ke dalam mesin hopper (alat pengering), lalu akan dimasukkan dan diukur. Setelah selesai, produk akan dibawa oleh sabuk konveyor ke penggiling basah, lalu ditumbuk sampai halus seperti pasta. Saat produk sedang diolah menjadi pasta, air dimasukkan secukupnya untuk menyiapkan slurry dengan konsentrasi yang tepat. Pasta tersebut akan dituangkan ke mesin pengaduk, lalu akan dicampur dengan air supaya konsentrasi slurry cocok untuk mulai produksi., Slurry akan dipompak ke dalam tangki penyimpanan (sebesar 100m3) dengan menggunakan pompa yang terendam. Jika pasir tailing telah memiliki kehalusan yang tepat, pasir bisa langsung dimasukkan ke dalam mesin hopper saringan berbentuk drum, dan dibilas dengan air, lalu masukan ke dalam mesin pengaduk. Saat proses produksi, terdapat dua metode tambahan untuk materi gypsum atau phosphogypsum (campuran gypsum dan batu fosfat). Metode pertama adalah untuk digabungkan bersama dengan pasir tailing, dengan rasio tertentu, ke dalam penggilingan basah; Metode kedua adalah menambahkan gypsum ke dalam mesin mengaduk, lalu yang akan dipompakan ke dalam tangki penyimpanan gypsum (sebesar 100m3).

Jika bahan baku adalah abu terbang (fly ash):
(1) Abu terbang, gypsum
Menggunakan proses pengampasan campuran. Dalam proses produksi, menggunakan rasio tertentu, masukan abu terbang dan gypsum ke dalam beating pool (tempat pengadukan) untuk membuat slurry campuran. Untuk mendapatkan slurry dengan konsentrasi yang pas, tambahkan air secukupnya saat pengolahan. Lalu dipompakan ke dalam tangki penyimpanan slurry.
(2) Kapur mentah
Batu kapur mentah akan dikirimkan ke pabrik untuk penyimpanan. Setelah dihancurkan oleh Jaw Crusher, kapur mentah akan dimasukkan ke dalam hopper kapur mentah menggunakan ember pengangkut. Lalu akan dikirim ke penggilingan menggunakan sabuk konveyor tipe tertutup. Setelah tergiling sampai halus, kapur mentah akan dipindahkan ke silo penyimpanan bubuk kapur mentah.
(3) Semen
dengan pertimbangan penggunaan semen curah. Semen curah dikirim ke pabrik dengan truk khusus, lalu akan dipindahkan secara langsung ke dalam silo penyimpanan bubuk semen.
(4) Bubuk aluminium
Tong/barel berisi adonan bubuk aluminium disimpan di dalam gudang dan akan dipindahkan ke penyimpanan kumpulan menggunakan pengangkut listrik. Adonan akan dimasukkan ke pengaduk bubuk aluminium secara manual, dan diaduk hingga menjadi 5% dari suspensi cadangan. Tambahkan air secukupnya ke dalam bubuk aluminium tersebut dengan menggunakan pengukur aliran air.
(5) Batang kawat baja dan cat tahan karat
Simpanlah batang kawat baja dan cat tahan karat dalam gudang penyimpanannya masing-masing.
(6) Kepingan dan limbah dari slurry
Kepingan slurry (yang sudah mencapai konsentrasi yang tentu) yang telah dibilas dengan air berulang-ulang kali akan disimpan di tangki cadangan penyimpanan slurry terbuang (50m3). Lalu Limbah dari tangki slurry, timbangan slurry dan mesin pengaduk akan digabungkan ke dalam wadah limbah slurry dari mesin pemotong.

2. Khâu nướng, trộn, đổ và đóng rắn
Vôi và xi măng được nhồi bằng một ống nạp xoắn từ đáy silo vào cân bột điện tử. Sau khi cân, bột được nhồi bằng ống nạp xoắn khác dưới đáy cân để đưa vào máy trộn bê tông.
Sau khi van xả của các bể chứa bùn (100 mét khối và 50 mét khối) được mở, phần bùn cát dầu mỏ và bùn thải lần lượt được đưa sang hộp pha trộn bên cạnh bể, rồi bơm vào cân bùn điện tử trong xưởng nướng để định lượng. Khi đã bơm bùn đến khối lượng nhất định theo yêu cầu của lò nướng, hệ thống điều khiển tự động sẽ đóng các van xả lại. Phần bùn đã cân sẽ được đổ vào máy trộn theo hướng dẫn.
Sau khi cân theo cách thủ công, hỗn hợp bột nhôm được đổ vào máy trộn (1.5 mét khối) để tạo huyền phù, rồi nhồi trực tiếp vào cân bột nhôm nhão. Sau khi cân xong, huyền phù bột nhôm được đổ vào máy trộn.
Trước khi đổ bùn, nhiệt độ phải đạt yêu cầu xử lý. Nếu nhiệt độ không đủ cao, cần gia nhiệt bằng hơi nước. Trong quá trình đổ, khuôn sẽ được vận chuyển bằng phương tiện đặc biệt tới máy trộn đúc.
Các khuôn đã được đổ bê tông sẽ được di chuyển bằng phương tiện ủ để đem tới buồng ủ đóng rắn tĩnh trong khoảng 1.5 – 3 giờ.

2. Tahap pengelompokan, penuangan dan pre-curing
Kapur dan semen yang telah ditimbang oleh penimbang bubuk akan dimasukkan ke dalam mesin pengaduk melalui pipa spiral.
Setelah membuka katup untuk masing-masing tangki penyimpanan slurry (100m3 dan 50m3), kedua slurry pasir dan limbahnya akan dimasukkan ke dalam tempat pengaduk, yang lalu akan ditimbang. Katup akan tertutup apa bila berat slurry telah melewati seluruh ketentuan.
Bubuk aluminium yang sudah ditimbang (secara manual) akan dimasukkan ke dalam pengaduk bubuk aluminium (kapasitas 1.5m3).
Pastikan suhu memenuhi syarat sebelum menuangkan slurry, dan jikalau suhu masih kurang, gunakan uap. Lalu, cetakan akan dibawa ke pengaduk untuk tahap pengecoran.
Lalu Cetakan akan melalui tahap pencetakan/pengerasan sepanjang 1.5 – 3 jam.

3. Tahap pemotongan dan pemisahan sesuai kategori
Sesudah melewati tahap pencetakan/pengerasan yang stasis, cetakan yang sudah dapat dipotong akan memasuki tahap pengecoran-tahap pencetakan/pengerasan-tahap pemotongan (yang memiliki pemotongan lima sisi). Proses pemotongan menggunakan pengaturan otomatis (dengan mesin pemotong dengan konsol PLC). Lalu, cetakan diputar 90° dan akan dibersihkan. Selanjutnya, akan dibawa dengan kereta untuk pencetakan menggunakan uap dan berlanjut ke tahap autoklaf.

4. Tahap autoklaf pada produk jadi
Menggunakan mekanisme traksi, cetakan yang terkumpul akan dimasukkan ke tahap autoklaf. ketentuan yang diperlukan dalam tahap autoklaf adalah 6 Jam dalam tahap pencetakan uap, lalu tekanan uap sebesar 1.2Mpa, dan suhu sekitar 183℃. Produk jadi akan dibawa dengan kerekan.

5. Pemisahan pada produk Jadi
Produk Jadi (lengkap dengan Pelat Pengangkut Hasil Cetak) akan dipisahkan untuk dipotong dengan bentuk balok atau pelat. Lalu, akan diangkut dengan mesin derek. Produk Jadi yang berbentuk pelat akan melalui tahap pemulihan, lalu pelat akan disimpan di gudang. Produk Jadi berbentuk Balok akan dikemas secara manual, dan akan disimpan di gudang.

6. Pengembalian pelat pengangkut hasil cetakan, pemasangan cetakan, dan tahap pelapisan minyak
Pengangkut hasil cetakan yang kosong, sambil melalui tahap penggantian autoklaf, akan diambil kembali setelah produk jadi di keluarkan dari cetakannya. Setelah kerangka cetakan dan pelat pengangkut hasil cetak berhasil digabungkan, akan diputar 90°, dan dikembalikan ke dalam lini produk. Sebelum masuk ke tahap penuangan berlangsung, pastikan bahwa cetakan sudah dibersihkan dan dilapisi minyak.

7. Pembuatan rebar dan pengeringan lapisan
Cara pembuatan rebar adalah pemotongan dan pelurusan mesin sampai menjadi ukuran yg berbeda.
Dalam pembuatan jala baja, mesin pengelas otomatis harus diisi dengan berbagai macam rebar dengan kepanjangan yang berbeda. Pengelasan harus sesuai dengan kebutuhan produksi, dan hasilnya hanya dapat bisa terjadi, jika Anda mengelas satu lembaran jala dengan 2 potongan.
Dalam satu lembaran jala, menggunakan pengelas tipe bergantung, lapisan jala bawah dan atas harus dilas bersama. Dan dibawa untuk memasuki tahap pengeringan
Pastikan bahwa tong/barel yang berisi cat anti-karat terletak di depan pengering. Menggunakan pengaduk cairan dengan pengawet, cat anti-karat akan dituang ke dalam tangki penyimpanan untuk menjadi cadangan.
Kerangka dari jala baja yang terlapisi dengan komponen anti-karat akan dimasukkan ke dalam oven pengering. Oven pengering memiliki rantai konveyor yang dapat bergerak secepat 1.7m/menit. Dalam tahap pengeringan, lembaran jala dipastikan kering. Jikalau ketebalan lapisan tidak cukup, proses ini harus dilakukan kembali. Produk yang jadi dan sudah kering akan disimpan di rak penyimpanan lembaran Jala.

8. Pemasangan Lembaran Jala, Penempatan dan Penarikan Batang
Ruangan tahap pra-pencetakan/pengerasan memiliki banyak bagian. Di lantai dua, terdapat dua rak yang digunakan untuk penyimpanan kerangka jala. Rak pertama digunakan untuk penempatan kerangka kosong setelah batang telah dikeluarkan (Rak A); dan Rak B yang digunakan untuk pemasangan kerangka. Kerangka jadi akan diangkut ke lantai dua ruangan tersebut. Lalu pekerja akan mulai mengerjakan kerangka yang berada di Rak B dan produk jadi ditaruh di Rak A. Batang akan ditempatkan setelah tahap die-casting (tahap penuangan besi cair ke cetakan), dan akan dikeluarkan seusai tahap setelah pencetakan/pengerasan hasil. Produk jadi akan masuk tahap pemotongan.

Hubungi kami atau kunjungi perusahaan kami jika Anda ingin mendapat informasi lebih lanjut tentang proses pembuatan mesin pembuatan balok/panel kami.

Umpan balik formulir